BMW Group schließt Forschungsprojekt FSCM ab: Über 100.000 Fahrzeugkomponenten aus recyceltem Stahlschrott gefertigt
Das vom BMWK geförderte Projekt „Future Sustainable Car Materials“ zeigt seriennahe Wege für die Automobil-Kreislaufwirtschaft auf. Im Werk Leipzig wurden über 100.000 Serienteile aus recyceltem Stahlschrott gefertigt.
Im Rahmen des FSCM-Projekts fertigte BMW im Werk Leipzig mehr als 100.000 Serienteile aus recyceltem Stahlschrott und integrierte diese erfolgreich in die laufende Neufahrzeug-Serienproduktion.
Nach dreijähriger Laufzeit hat die BMW Group gemeinsam mit Industriepartnern und Forschungseinrichtungen das vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) geförderte Konsortialprojekt „Future Sustainable Car Materials“ (FSCM) abgeschlossen. Ziel des Vorhabens war die Entwicklung seriennaher Verfahren zur Schließung von Materialkreisläufen im Automobilbau.
Ein wesentlicher Meilenstein gelang im Bereich des Metallrecyclings: Im BMW-Werk Leipzig wurden mehr als 100.000 Serienteile gefertigt, die aus aufbereitetem Stahlschrott bestehen und direkt in Neufahrzeugen verbaut wurden. Damit erbrachte das Konsortium den Nachweis, dass hochreiner Sekundärstahl die strengen Qualitäts- und Sicherheitsstandards der Automobilindustrie voll erfüllt.
Das Projekt verdeutlicht, dass durch gezieltes Demontagedesign, moderne Sortiertechnologien und direkte Rückführung hochwertiger Schrottfraktionen der CO2-Fußabdruck in der Fahrzeugproduktion drastisch gesenkt werden kann.
Für deutsche Schrotthändler: Schrotthändler und Autoverwerter in Deutschland erhalten neue Absatzchancen bei der Direktbelieferung der Automobilindustrie mit streng qualitätsgesicherten, sortenreinen Stahlschrott-Qualitäten.
Für österreichische Schrotthändler: Für österreichische Zulieferer und Metallverwerter bestätigt das Projekt den Trend zur geschlossenen Sekundärmetall-Kreislaufführung („Steel-to-Steel“), was die Nachfrage nach zertifiziertem Altschrott stärkt.
Ref: RR-20260827-05